Текущий уровень компетенций на производстве
Основной задачей российских промышленных предприятий в условиях автоматизации стало повышение квалификации собственного персонала. Более 75% производств делают выбор в пользу переобучения сотрудников, а не поиска готовых специалистов на рынке труда. Этот подход экономически выгоден: затраты на развитие собственных кадров оказываются в три-четыре раза ниже, чем на привлечение внешних экспертов. К тому же, найти готовых к работе специалистов по автоматизированным системам крайне сложно.
Процесс адаптации персонала к новым технологиям
На данный момент только от 7% до 15% работников на российских заводах обладают навыками, необходимыми для эксплуатации современных автоматизированных систем. Речь идет о системах автоматизированного управления технологическими процессами (АСУ ТП), системах управления производственными операциями (MES) и промышленной робототехнике.
Лидером по внедрению автоматизации и уровню подготовки кадров является нефтегазовый сектор, а также химическая промышленность и крупная металлургия. В этих отраслях уровень автоматизации превышает 80-90%, а доля обученного персонала доходит до 40-50% благодаря постоянным программам переподготовки.
В отстающих сферах, таких как машиностроение, пищевая промышленность и приборостроение, ситуация сложнее. От 70% до 80% предприятий в этих областях сообщают об остром дефиците инженеров по автоматизации. Самый низкий уровень компетенций наблюдается на малых и средних обрабатывающих производствах, где доля квалифицированных сотрудников часто не достигает и 5%. Это приводит к неполному использованию или простою закупленного роботизированного оборудования.
Опыт автоматизации в логистической отрасли
Срок освоения новых инструментов и систем на производстве варьируется от двух-трех недель до полугода. Длительность обучения зависит от сложности внедряемой технологии и степени ее интеграции в ежедневные рабочие процессы.
Показателен опыт Группы НЛМК, где операторов дистанционного управления обучали по специальной схеме. Сначала сотрудники около недели отрабатывали навыки на цифровых симуляторах, воспроизводящих реальные участки цехов. Затем следовал адаптационный период длительностью от трех до шести месяцев в условиях действующего производства.
Главной сложностью в процессе перехода на новые технологии часто становится не возраст работников, а необходимость изменения устоявшихся профессиональных привычек. Например, машинист крана, ранее ориентировавшийся на физические ощущения в своей кабине, теперь должен выполнять задачи, наблюдая за экранами с камерами. Облегчить адаптацию помогают индивидуальная настройка рабочих мест и систематический сбор обратной связи от сотрудников.